5.批量生产试验
5.1工艺可行性研究
根据小样品试验结果选定的材料配方，在300㎜×600㎜×90㎜的单立模模型上进行工艺可行性研究，该模型的模腔宽度和厚度与实际生产用的成组立模的模腔尺寸完全相同，长度为实际立模模腔尺寸的十分之一。通过在小模型上进行模拟生产试验，观察了解混合料在浇注成型过程中各种现象，确定了基本工艺控制参数，调整某些工艺过程，为生产线批量试验打下良好的基础。
5.2 工艺流程
5.2.1 多孔板
分别称量水泥、砂、粉煤灰、麦秸秆、聚合物和水 → (水泥+砂+粉煤灰+80%水+ 50%聚合物)投入搅拌机，搅拌均匀 →
逐渐加入碎麦秸，连续搅拌至麦秸均匀分散 → 二次加入剩余水和聚合物，搅拌均匀 → 混合料浇注(成组立模) → 振动密实 → 穿芯管 → 再振动密实 → 模内养护
→ 脱模 → 后期自然养护 → 成品墙板。
5.2.2 实心板
分别称量水泥、砂、粉煤灰、麦秸秆、聚合物和水 →(水泥+砂+粉煤灰+80%水+ 50%聚合物)投入搅拌机，搅拌均匀 →
逐渐加入碎麦秸，连续搅拌至麦秸均匀分散 → 二次加入剩余水和聚合物，搅拌均匀 → 混合料浇注(成组立模)→ 振动密实 → 模内养护 → 脱模 → 后期自然养护
→ 成品墙板。
5.3 匀质物料多孔条板与实心条板
多孔条板规格2920㎜×600㎜×90㎜，7个圆形孔，孔直径38㎜，空心率14.7%，壁厚26㎜，按照经试验确定的材料配比，进行投料搅拌，浇注成型。
实心条板规格2920㎜×600㎜×90㎜，按照经试验确定的材料配比，进行投料搅拌，浇注成型。
为用于制造多孔条板和实心条板的麦秸秆水泥复合材料，用卧式强制搅拌机搅拌，经过多次投料搅拌试验，确定了一套合理的投料搅拌顺序，采用这种投料搅拌顺序，可减少秸秆的绝对吸水量，在控制条件下得到可满足流动浇注、均匀稳定不离析的混合料。混合料中加入聚合物后混合料保水性好，可简化后期养护措施。通过对材料配比进行微小调整、改变某些工艺参数可获得容重有所变化的混合料。
用料斗将搅拌均匀的混合料运送至成组立模上方，从模腔中部开始浇注混合料，将料斗出料口深入模腔，由于模腔的长度和深度远远大于宽度(浇注长度2920㎜、深度600㎜、宽度90㎜)，无法完全依靠混合料的自身重力和流动能力充满模腔并达到一定的密实程度，因此需要在现有成组立模技术中增加振动程序，仅需稍加振动即可使混合料迅速充满模腔并达到密实。
图片5为用玛纳M01成组立模机生产多孔墙板或实心墙板的实际过程，在原成组立模机基础上，通过更换端头堵板、更换较小直径的成孔芯管、在芯管端部增设振动装置等措施，满足秸秆水泥混合料的浇注成型。由于受搅拌机容量限制，每次浇注一块墙板。实心条板浇注成型相对简单，只需将物料注入模腔，用插入式振捣器或手工振捣即可使物料密实、顺利成型。多孔条板成型相对复杂一些，板外壁厚度26㎜，孔间壁厚度40㎜，模腔深度600㎜，由于部分秸秆的长度超过10㎜，所以直接向穿入芯管的模腔中浇注混合料具有较大的浇注阻力并且可能引起混合料的离析，因此采取浇注
→ 振动密实 → 穿入芯管 →
再振动密实的成型过程，为减小芯管抽拔力，保证在抽拔芯管过程中不对孔洞表面造成损害，应在成型过程完成后和混合料终凝之前的时间段之内小心转动芯管，减小混合料对芯管的粘附力。
6.生产线主要装备
采用成组立模技术进行生产，其主体生产装备分别为玛纳M02成组立模。
6.1 用成组立模生产秸秆水泥条板的技术优势
(1)成型精度高：相邻模板之间的空腔即为成型板材的模腔，板材的两个表面均为模板面，控制好模板的刚度和成组立模的制造精度即可保证板的尺寸精度，板材尺寸准确性受人为因素的影响小。(2)工艺稳定性好：对混合料的适应性强,
在满足板材性能要求的前提下，料浆的流动度可在一定范围内调整。(3)一模多用：通过更换端部堵板即可生产多孔条板或实心条板。(4)相对生产效率高：多块板材集中浇灌，便于生产操作和混合料输送的机械化;成型后的板材处在近于封闭的条件下，可充分利用胶凝材料的水化热进行自身养护;可方便地使用养护罩，大大减少热量散失，加快模型周转，提高生产效率。(5)生产线占用土地少：同样生产规模时，成组立模占用土地面积小。(6)生产过程受外界气候的影响很小：只要在浇注料浆时不直接遭受雨淋，在任何气候条件下，都可用成组立模进行生产。需要时可在模腔隔板中增设加热装置，在环境温度较低时对模板进行预热。
6.2 M02成组立模机
图片6为M02成组立模机， 10台成组立模机组成一条生产线，可年产20万m2 隔墙板。
M02成组立模技术的特点为：①模体机动开合，手工穿拔芯管;②模腔长度可在3.2m长度内进行无级调节;③模腔隔板加热，热效率高,可提高墙板的初期强度,提高生产效率;④隔板大刚度设计与高精度加工，隔板在料浆侧压力作用下不产生变形，可保证所生产墙板的板面平整度和尺寸准确性;⑤多模腔连续张网，网格布可在设定位置准确定位，保证保护层厚度和网格布的平直度，使网格布最大限度地发挥其增强作用;⑥导向穿拔芯管，在抽拔芯管的过程中芯管不产生任何摆动，避免了塌孔、裂纹等缺陷;⑦一台成组立模机可生产两种厚度的墙板。
7.墙板性能检验
委托国内相关单位对产品或产品组成材料进行了隔声性、不燃性、放射性、抗弯破坏荷载、单点吊挂力与干燥收缩值检测，全部满足合同指标要求。表7为三种构造的植物秸秆水泥条形墙板性能检验结果汇总。
墙板性能检验结果
表7.
墙板抗弯试验时的龄期为7天，采用均布加载，支座间距2600㎜，图片6为实心板抗弯试验，板自重142㎏，均布加载176㎏(板自重的1.2倍)时，墙板中部有轻微挠曲，加载至320㎏时，墙板断裂。图片34为多孔板抗弯试验，板自重140㎏，均布加载220㎏(板自重的1.5倍)时，墙板仍保持完好，加载至290㎏时，墙板断裂。
秸秆在混合料中都只是作为一种填充材料，因此墙板抵抗弯曲荷载的能力必需借助于配筋材料如玻璃纤维网格布，墙板的其它性能如面密度、干燥收缩值、吊挂力、抗冲击性、隔声性能等可通过调整基材配比与秸秆用量来达到。
8.效益分析
按照试生产配料用量，分别对90㎜厚度的多孔墙板和90㎜厚度实心墙板进行了成本分析。由于麦秸秆掺量较大,
需要较多水泥用量保证强度，而水泥价格是决定墙板材料成本的首要因素。如果将秸秆用量降低到5%，那么水泥用量即可减少，墙板材料成本也会随之降低，而且可获得满意的物理力学性能。
9.结论
(1)经过特定程序处理最大长度不超过12㎜的自然级配碎麦秸秆可与水泥基体材料很好地融合，配制成均匀稳定的流动性混合料。碎秸秆掺量从2%增加到8%时，秸秆水泥复合材料的密度和强度逐渐降低，而且秸秆掺量越大工艺操作越困难，可依照此规律优化秸秆用量、工艺性能与物理力学性能之间的关系。
(2)水泥、砂、粉煤灰、聚合物、碎秸秆和水均为制备流动性可浇注水泥基混合料的必备材料，聚合物用量和水用量对于提高混合料的流动性有互补关系，但是聚合物用量对混合料的负面影响相对较大。
(3)选取秸秆掺量为7.1%的材料配方进行墙板生产，生产过程顺利而且墙板性能优良;可通过提高墙板空心率选用秸秆掺量稍低的材料配方进行生产，进一步降低材料成本，提高秸秆水泥墙板的性能价格比。
(4)成组立模技术是适合用流动性秸秆水泥物料制造墙板的首选技术，用该技术可同时生产秸秆水泥空心墙板和实心墙板，获得具有良好外观质量和准确规格尺寸的真正意义上的建筑内墙板。
