预制混凝土构件生产有十几道工序，每一环节的失误易造成产品的报废，且构件重复率低、质量难控。每个构件有几十个甚至几百个尺寸需要定位，如在生产过程中得不到控制，将影响现场构件吊装精度。
预制构件生产过程中的质量控制应注重以下几点：
图纸翻样→模具制作拼装→钢筋配料、绑扎→放置钢筋笼、保护层垫块→安装埋件、门窗→混凝土浇捣→构件养护→脱模起吊→清洗和修补→成品堆放→检查→出运
(1)在钢筋断料及绑扎工序中，绑扎完成的钢筋笼必须挂牌，牌上标明项目名称、板编号、时间、质检人员名等信息。质检人员须对钢筋笼的所有钢筋规格、间距及数量进行确认并在钢筋笼检查表中做好验收记录，确认无误后，在挂牌上签字，检验合格后的钢筋笼方可入模。
(2)每个工程的第一个预制构件模具拼装前，质检人员应对模台的平整度进行验收，平整度误差控制在±2mm方为合格。模具拼装完成后，还应对模具精度及拼装精度进行验收，同一型号的第一块预制构件模具必须进行所有项目验收，之后每浇捣10次进行复验，一旦发生问题必须及时上报。在检查过程中，质检员应根据模台检查表以及模具检查表的要求填写数据，待检查无误后，模具拼装人员和质检员应在相应位置签字。
(3)钢筋入模后，质检人员应确认保护层厚度及留出筋长度是否均在设计范围内、埋件固定是否安装牢固。同时，在构件深化图纸上用红笔标注模具、埋件及留出筋尺寸。确认所有尺寸均合格后，对浇捣前的构件进行隐蔽验收拍照并留底，最后浇捣混凝土。
(4)由于构件型号种类繁多，为避免吊装错误，必须对每一块预制构件进行唯一标识。在脱模起吊前应在构件制定位置盖章标识，内容包括：工程名称、构件型号、生产厂家及生产日期等。标识应标注在构件显眼、易识别、堆放与安装过程中不易被损之处。随着信息化技术的运用，很多预制构件生产企业运用RFID电子芯片、二维码等代替传统的喷涂法或印章法的标识方式。
(5)构件脱模后，质检人员须对成品构件再次进行验收，同时在同一张构件深化图纸上(用黑笔标注构件外形尺寸、埋件位置、构件缺陷等，并判定该构件是否需要修补。
(6)质检人员应记录每块预制构件的修补情况，并将具体信息填写在修补记录表中，验收合格后质检人员盖上合格章，构件进入堆场待发货。
(7)在生产车间内，应设立《预制混凝土构件工程质量管理表》，表格内容包含混凝土强度、混凝土方量、模具号、构件型号以及生产工艺流程。每一道生产工序经操作员和质检员签字后，方可进入下道工序，做到每个构件的每个环节都能落实到人。
(8)建立构件生产管理信息化系统，以记录构件生产关键信息，追溯、管理构件的生产质量和进度。采取信息化技术的方式进行身份识别标识(包括预埋RFID芯片、二维码、条形码等)，记录构件生产流程，如在上海城建物资有限公司的各个生产基地，质检人员和操作人员利用手机APP或其他读写设备记录构件在每个工序中的质量检测状态，并将数据直接传输至预制构件管理系统，实现预制构件生产管理的数据采集和数据传输，最终形成高品质预制混凝土构件的生产过程、质量控制及全产业链协作的可追溯性。
