1. 工艺设计简介
新建墙板生产线合理利用电厂粉煤灰堆场作为生产线建设用地,根据工艺流程和工艺设备结合场地实际情况确定工艺总平面布置,有效节约了土地。主生产车间厂房采用门式钢架结构,长120m、宽31m,布置了从原料筒仓存储、纸纤维加工、原料计量配料、混料、转运、到练泥、成型、切割、精切、蒸汽静停养护等工艺设备;蒸压车间设置了2台ø2.6mmx32.5m蒸压签,蒸压车间长72m、宽21m。主厂房建筑面积约5230㎡。
生产线主机设备:墙板挤出成型机选用德国汉德勒(HANDEL)进口设备。其余主机设备:搅拌系统、纸纤维加工系统、原材料上料储存系统、制品输送与切割系统、堆垛转运系统、蒸汽养护系统、制品加工系统、高压蒸养釜系统、包装码运系统,全部选用国产主流设备配套,整条生产线工艺设备流程简洁流畅。
整条生产线(从原料储存计量到产品打包)由1个总控制台和8个分控制台全自动控制。采用西门子S7-300工控机通过profeibus系统及PLC总线控制。整线及每一个单元能够实现手动及自动操作,可实现原料消耗、能耗、产量、配方、考勤等功能及数据的统计、调整与储存。
生产线年耗电量240x10000kW*h,总装机容量545kW。生产线用水量35m3/d。
生产线设置8条养护室,温度65℃~85℃,用汽量为2.2t/h。对于用户特殊要求需要蒸养的产品,设置3条蒸压釜,用汽量为1t/h。全年生产总用汽量为15000t。生产线用蒸汽由火铺电厂提供,不需另外设置蒸汽锅炉。
2. 工艺技术特点
墙板生产采用高压真空挤出成型,配套原材料储存、原材料输送、计量搅拌、切割、输送、堆码等系统设备,实现长线法生产,同步输送、定尺切割、自动化表面处理全部配套工艺设备的自动化、专业化、规模化生产。
自行开发研究产品原料配比,通过掺加特种高效的外加剂和其他掺和料,使得工业固体废弃物掺量达到60%(质量比)以上,并使之技术性能达到气干面密度<70kg/m,抗压强度达到30MPa(实体)以上,干燥收缩值<0.5mm/m。
采用国内首创的高压挤出、真空脱水工艺,在解决了搅拌、挤出过程中对原料的和易性、均质性、稠度等挤出性能要求苛刻这一关键技术外,还解决了所有原料的国产化、本地化。与水泥相匹配的高弹性模量纤维的使用和纤维添加拌和均匀工艺的采用,有效地解决了轻质墙板抗拉性能差和收缩开裂等通病。
